رنگ زینک ریچ ، رنگ هایی هستند که شامل مقادیر بالای ذرات روی یا ترکیب پودر روی با مواد چسبنده آلی یا غیر آلی می‌باشند. رنگ زینک ریچ به عنوان پوشش بالایی بر روی فولاد یا دیگر سطوح فلزی مورد استفاده قرار می‌گیرند که در شرایط محیطی سخت مورد استفاده قرار می‌گیرند و در خطر خوردگی مستمر قرار دارند. ذرات روی از طریق قربانی کردن خود، مانع پوسیدگی فلز می‌گردند.
ذره روی، ماده اولیه از جنس روی به شکل پودری میباشد که به عنوان پودر روی شناخته می‌شود.
روی یک مولفه شیمیایی مهم با عدد اتمی سی میباشد و در گروه دوازده جدول تناوبی قرار دارد. روی یکی از مهمترین عناصری میباشد که از طریق قربانی کردن خود از طریق فرآیند گالوانیزه، پوسیدگی را کنترل می‌کند.
رنگ زینک ریچ عمدتاً برای حفاظت سطوح فلزی در مقابل پوسیدگی مورد استفاده قرار می‌گیرند و روی گنجانده شده در این رنگ‌‌ها، می‌تواند موجب ارائه حفاظت کاتدی گردد.
پوشش‌‌ها و رنگ زینک ریچ معمولاً با افزودن یک بتونه مورد استفاده قرار می‌گیرند که به عنوان پوشش دوم برای حفاظت از سطح در مقابل زنگ زدگی عمل می‌کند.
رنگ زینک ریچ آلی یا غیر آلی برای غشای خشک به ضخامت ۲.۵ تا ۳.۵ میلیم (۶۴ تا ۹۰ میکرومتر) مورد استفاده قرار می‌گیرند. رنگ های روی آلی شامل اپوکسی ها، هیدروکربنهای آغشته به کلر و دیگر پلیمرها هستند. رنگ‌های روی غیر آلی تا حد زیادی مبتنی بر سیلیکاتهای آلکیلی آلی هستند. ذره روی باید به حد کافی متمرکز باشد تا بتواند برای هدایت کاتدی برای هدایت الکتریک در غشای خشک مورد استفاده قرار گیرد. هرچند، در رابطه با این مسئله که آیا به دلیل کپسول سازی ذرات روی در رنگ پایه غیر هدایتی ایجاد حفاظت کاتدی امکان پذیر است یا خیر، سوالات متعددی وجود دارد.
قدرت پیوند چسبندگی رنگ زینک ریچ چند صد پوند بر هر اینچ مربع (psi) است در حالی که پوشش های گالوانیزه بر اساس محدوده هزار psi اندازه گیری می‌شوند. مانند فلز کاری، رنگ زینک ریچ می‌تواند در موارد متعدد در کارگاه یا به طور میدانی مورد استفاده قرار گیرند. محدودیتهای آنها عبارتند از هزینه، دشواری در استفاده، فقدان یکنواختی پوشش (به طور خاص در گوشه‌‌ها و لبه ها) و الزامات پاکسازی سطح فولاد. رنگ های روزینک ریچ باید در محیط‌های شدید به عنوان پوشش بالایی مورد استفاده قرار گیرند.
رنگ زینک ریچ غیرآلی که از طریق واکنش شیمیایی اندک به بستر می‌چسبند، از مقاومت بسیار خوب در مقابل حلال برخوردار هستند و می‌توانند تا دمایی در حدود ۳۷۵ درجه سانتیگراد (۷۰۰ فارنهایت) مقاومت کنند. این رنگ های غیر آلی پودر و پوسته پوسته نمی شوند و یا طبله نمی‌کنند و به آسانی جوش می‌خورند فلزکاری آنها نسبت به رنگ های آلی ساده تر است.
رنگ زینک ریچ غیر آلی شامل ۰.۳۵ oz/ft2/mil روی می‌باشند که در حدود یک دوم روی کمتر برای هر میل نسبت به پوشش گالوانیزه گرم است.
ویژگی های رنگ زینک ریچ آلی به سیستم حلال بستگی دارد. می‌توان ظرف ۲۴ ساعت بدون ترک خوردگی از چند پوشش استفاده کرد. رنگ های زینک ریچ معمولاً برای کار بر روی فولاد گالوانیزه مورد استفاده قرار میگیرد که به وسیله جوش یا ضربه مکانیکی آسیب دیده است.
در محدوده ۲۰۰ تا ۳۰۰ فارنهایت، رنگ زینک ریچ آلی از مقاومت دمایی رنگ زینک ریچ غیر آلی برخوردار نمی‌باشند. همچنین آنها به نور فرابنفش (نور خورشید) حساس هستند و در محافظت از خوردگی به اندازه روی غیرآلی اثربخش نیستند.
رنگ های ذرات روی/ اکسیدروی (MZP) بسته به حامل تحت مشخصات ائتلافی TT-P-641G در نوع ۱، نوع ۲ یا نوع ۳ طبقه بندی می‌شوند. ناقل های مورد استفاده عبارتند از روغن بزرک ، رزین آلکیدی و رزین فنولیک . این رنگ‌‌ها به صورت گسترده به عنوان بتونه یا پوشش فوقانی مورد استفاده قرار می‌گیرند و نسبت به فولاد گالوانیزه چسبندگی بسیار خوبی دارند و انتخاب منطقی برای رنگ آمیزی این بستر هستند. نوع ۱ برای کاربردهای محیط بیرونی مناسب میباشد، نوع ۲ برای کاربرد های مقاوم به دما و نوع ۳ برای غوطه ور شدن در آب یا شرایط رطوبت شدید مناسب هستند. MZPs نمی تواند از فولاد پایه محافظت نماید و دلیل آن محتوای روی فلزی کمتر آنها میباشد. در زمان استفاده به عنوان پوشش بر روی فولاد گالوانیزه، طول عمر پوشش گالوانیزه افزایش می‌یابد و دلیل آن دیواره حفاظتی ایجاد شده به وسیله رنگ است. عمر رنگ نیز افزایش پیدا می‌کند زیرا سطح گالوانیزه بستری بهتر نسبت به سطح فولاد است. فرآورده‌های خوردگی روی (گالوانیزه) نسبت به فراورده های خوردگی آهن (فولاد) کمتر حجیم می‌باشند و از اینرو شرایط وقوع تفکیک و برداشتن غشای رنگ را به حداقل می‌رساند. اگر رنگ‌‌ها موردنظر، رنگهایی به غیر از خاکستری، سبز یا قهوه ای مایل به زرد (با رنگدانه های افزوده) باشد، MZPs می‌تواند پوشش فوقانی انواع رنگ های متفاوت باشد.
آیا برای استفاده از رنگ زینک ریچ ابزار ، تجهیزات اسپری یا روش های خاص و ضروری وجود دارد؟
پیش از عملیات رنگ آمیزی، آماده سازی سطح باید انجام شود. حذف چربی‌ها، روغن‌‌ها و سایر آلاینده‌‌ها از طریق مواد چربی زدا یا پاک کننده های مشابه از اهمیت برخوردار است. برای حذف گداختگی و کثیف کاری های جوشکاری به منطقه جوش داده شده توجه کنید. بیشتر تولیدکنندگان پوشش پیشنهاد می‌دهند که سطح باید سریعاً پس از پاکسازی و خشک شدن رنگ آمیزی گردد تا مانع زنگ زدگی فوری گردد. برخی از عرضه‌کنندگان، بتونه ضد پیشگیری ارائه می‌دهند که به ممانعت از فرآیند زنگ زدگی و آلودگی کمک می‌کند.
پس از آماده سازی زمان آماده سازی پوشش فرارسیده است. معمولاً بسیاری از پوشش های زینک ریچ در بازار به یک کاتالیزور نیاز دارند. برای تهیه نسبت مناسب از رزین با سفت‌کننده‌‌ها پیروی از دستورالعمل‌های تولیدکننده ضروری میباشد زیرا کاتالیزور نامناسب می‌تواند بر عمر مفید بازه کاری شما اثر گذار باشد. تولید کنندگان معمولاً بازه‌های زمانی ۲۰ تا ۳۰ دقیقه پس از ترکیب اولیه را پیشنهاد می‌دهند تا اطمینان حاصل شود که دو ماده آمیخته شده به خوبی با یکدیگر ترکیب شده اند. در طول این زمان، ذرات روی به طور کلی ته نشین می‌گردند و باید پیش از کاربرد هم زده شوند. گاهی اوقات تکان دادن یا به هم زدن مواد در طول فرایند مانع نشینی روی می‌گردد.
برای کاربرد میتوانید از یک قلمو یا غلطک فوم استفاده کنید تا بدون هیچگونه تقلیل، سطح را رنگ آمیزی کنید. تکنیک قلم مو یا غلطک در مقایسه با اسپری از اثربخشی انتقال بهتر برخوردار است اما زمان بیشتری به طول می‌انجامد از این رو لازم است که مراقب بازه زمانی عمر ظرف رنگ خود باشید. همچنین ممکن است ابتدا به نظر برسد که دستیابی غلطک یا قلمو به مناطق پیچیده دشوار میباشد و میتوانید برای رنگ آمیزی این مناطق از تکنیک اسپری استفاده کنید. صرفنظر از رنگ آمیزی دستی یا استفاده از اسپری یا هر روش دیگر، باید اطمینان حاصل کنید که از ضخامت پوشش سطح مناسب ت، استفاده می‌کنید. اگر تصمیم گرفتید تا منطقه بزرگترین را با اسپری رنگ آمیزی کنید، میتوانید از سیستم اسپری بدون هوا با قابلیت حمل ۳۰۰۰ تا ۴۰۰۰ psi مایع استفاده کنید.
زمانی که قصد دارید تا از مواد کاتالیزور یا مخلوط استفاده کنید، به عمر ظرف رنگ توجه کنید. معمولان متصدی‌‌ها تلاش می‌کند تا آخرین قطره رنگ را استفاده کنند اما باید توجه داشت که ضخیم سازی یا نقاشی متقاطع در ویژگی‌های تولید مناسب مورد اشاره قرار نگرفته است و به طور خاص از لحاظ چسبندگی انجام آن درست نیست. بیشتر تولیدکنندگان پوشش برای استفاده از این پوشش‌‌ها آستانه دمایی و رطوبتی پیشنهاد داده‌اند. معمولا گفته می‌شود که از این مواد نباید در محیط‌های کمتر از ۱۰ درجه تا ۱۵ درجه سانتیگراد (۵۰ تا ۶۰ درجه فارنهایت) یا با رطوبت نسبی کمتر از ۹۰ درصد استفاده کرد. به طور کلی در زمان بارش و مه گرفتگی اقدام به رنگ آمیزی در فضای باز نکنید. از آنجایی که این تجهیزات گران هستند، شما باید پیش از منقضی شدن عمر مفید رنگ ابزار خود را پاکسازی نمایید.
بتونه های رنگ زینک ریچ بخشی از گروهی از پوشش‌‌ها هستند که به عنوان سیستم های حفاظت گالوانیک شناخته می‌شوند. سیستم‌های گالوانیک به عنوان سیستم های قربانی شناخته می‌شوند زیرا ایجاد پوشش به جای یکپارچه سازی سازه یا مولفه‌‌ها برای خوردگی مورد استفاده قرار میگیرد.
روی نسبت به فولاد و دیگر مواد ساختاری از فعالیت الکتریکی بیشتری برخوردار است. هر زمانی که سازه با رطوبت تماس داشته باشد، مانند الکترولیت )، بتونه روی به عنوان آنود قربانی عمل می‌کند و از سازه محافظت می‌کند. منیزیوم، آلومینیوم و روی می‌توانند به عنوان سیستم های پوشش گالوانیک مورد استفاده قرار گیرند زیرا همه آنها فلزهای فعال هستند.
بتونه های رنگ زینک ریچ و همه سیستم های گالوانیک، برای دارایی های فولادی در محیط های بسیار خورنده، بتونه های عالی به شمار می‌روند. روی به طور خاص برای کاربردهای دریایی، مخازن و کاربردهای زیرزمینی یعنی محیط‌های غوطه ور مناسب است. در واقع هر محیطی که در معرض رطوبت ثابت قرار دارد، می‌تواند از بتونه روی بهره‌مند گردد.
مهمترین ایراد بتونه روی این است که آنها در حین ارائه حفاظت، مصرف می‌شوند. این بدان معناست که آنها از عمر نسبتا محدود برخوردار هستند.
بتونه های روی در دو شکل اساسی وجود دارند که عبارتند از پوشش های رنگ زینک ریچ آلی و غیرآلی.
پوششهای روی غیر آلی
• می توانند بدون پوشش فوقانی در محیط‌هایی با جو معتدل مورد استفاده قرار گیرند.
• معمولا تنها از سیلیکات به عنوان رنگ پایه استفاده می‌کنند.
• شامل روی بیشتر هستند و حفاظت گالوانیک بهتری ارائه می‌دهند.
• برای دوام و اثربخشی به انفجار ساینده یا انفجار سفید نیاز دارند.
• معمولا از طریق اسپری در کارگاه‌‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.
پوششهای روی آلی
• برای ارائه حفاظت بلند مدت باید به عنوان پوشش فوقانی مورد استفاده قرار گیرند.
• از انواع رنگ پایه‌‌ها از اپوکسی تا آلکیدی استفاده می‌کنند.
• کاربرد آنها ساده‌تر است.
• معمولاً به طور میدانی و از طریق غلطک و قلمو مورد استفاده قرار می‌گیرند.
• پوششهای روی آلی معمولاً به عنوان یک پوشش نگهدارنده برای پوشش های غیر آلی مورد استفاده قرار می‌گیرند و دلیل آن سهولت نسبی در استفاده از آنها است.
